Ingeniería térmica de precisión
Reducimos pérdidas de calor, eliminamos gradientes críticos y prolongamos la vida útil de equipos en refinerías y plantas químicas mediante simulaciones CFD aplicadas a revestimientos refractarios, calderas y sistemas de enfriamiento.
Modelamos la transferencia de calor en hornos de craqueo y calderas de vapor usando dinámica de fluidos computacional. Los resultados se contrastan con mediciones reales de temperatura en paredes de acero, asegurando que cada ajuste geométrico o de material tenga un efecto medible en la eficiencia térmica.
Diseñamos la composición y el espesor del refractario para eliminar gradientes térmicos en la estructura de acero. En un horno de refinería logramos reducir las pérdidas en un 18% y suprimir las zonas de tensión que acortan la vida del equipo.
Calculamos la geometría de la cámara de combustión y el sistema de tubos para maximizar la transferencia de calor y minimizar emisiones. Las simulaciones permiten ajustar el flujo de gases y la recirculación antes de construir, evitando costosas modificaciones en planta.
Rediseñamos circuitos de refrigeración en reactores químicos para eliminar puntos calientes en las paredes exteriores. En un reactor de alta temperatura, el nuevo diseño redujo la tensión térmica y aumentó la vida útil del equipo en un 25%.
Integramos el cálculo de cargas térmicas, la selección de materiales refractarios y la simulación de flujo en una sola fase de ingeniería. Esto evita iteraciones tardías y asegura que el diseño cumpla con los estándares de seguridad y eficiencia desde el inicio.
Identificamos y corregimos diferencias de temperatura que generan dilataciones diferenciales y fatiga estructural. Nuestros informes incluyen mapas térmicos detallados y recomendaciones específicas para cada tipo de equipo, desde hornos hasta calderas y reactores.
Cada revestimiento refractario y cuenca de combustión se modela con dinámica de fluidos computacional, contrastando los resultados con datos de operación real de refinerías.
Nuestro diseño identifica y suprime los puntos de tensión térmica en paredes de acero estructural, alargando la vida útil del equipo sin sobredimensionar el material.
Seleccionamos la composición del refractario según el perfil de temperatura y la atmósfera del horno, evitando soluciones genéricas que pierden eficiencia a largo plazo.
Hemos participado en más de quince proyectos de calderas de vapor y hornos de craqueo, con equipos que operan en refinerías del sur del país y plantas de proceso químico.
Modelamos transferencia de calor y flujo de gases en calderas, hornos de craqueo y reactores químicos. Usamos mallas no estructuradas y modelos de turbulencia k-ε para predecir gradientes térmicos en paredes de acero.
Sí. Diseñamos la composición y el espesor del refractario monolítico para hornos y calderas, ajustando la conductividad térmica según las temperaturas de operación y los ciclos de calentamiento.
Atendemos refinerías petroleras y plantas petroquímicas. Nuestros proyectos incluyen desde el cálculo termodinámico de calderas de vapor hasta la optimización de cuencas de combustión interna.
Mediante simulaciones numéricas identificamos puntos calientes en la estructura de acero. Rediseñamos el sistema de refrigeración o ajustamos el revestimiento para uniformar la temperatura superficial.
Seguimos códigos ASME para calderas y recipientes a presión, además de estándares API para equipos de refinería. Cada diseño se verifica con análisis de tensiones térmicas.
Depende de la complejidad. Un estudio CFD con informe técnico toma entre 4 y 8 semanas. El diseño completo de un revestimiento o caldera puede extenderse de 3 a 6 meses.